Szkolenie DFSS (Design for Six Sigma)

Design for Six Sigma (DFSS) – cel szkolenia

Poznanie przez uczestników metody DFSS oraz związanych z nią narzędzi do projektowania nowych wyrobów/procesów

Opis szkolenia:

Design for Six Sigma (DFSS) to metoda stosowana w Lean Six Sigma, która skupia się na zaprojektowaniu procesów lub produktów w taki sposób, aby od początku spełniały one oczekiwania klientów i osiągały poziom jakości Six Sigma. Metoda ta jest szczególnie użyteczna w przypadku tworzenia nowych procesów, produktów lub usług lub znacznej ich modyfikacji.

DFSS jest bardziej zorientowane na prewencję niż na reakcję, ponieważ celuje w eliminację problemów na etapie projektowania, zanim staną się one rzeczywistymi defektami. DFSS skupia się na zrozumieniu potrzeb i oczekiwań klientów, a następnie na zapewnieniu, że te potrzeby są spełnione przez zaprojektowany proces lub produkt. Zastosowanie tej metody nie tylko pozwala opracować wyrób lub proces spełniający wymagania klienta i odporny na błędy ale również optymalizować go pod kątem kosztowym

Istnieje wiele różnych podejść do DFSS, które mają różne akronimy, ale wszystkie mają na celu osiągnięcie podobnych wyników. Najbardziej znane z nich to:

• DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify): Jest to najpopularniejszy i najbardziej uznany model DFSS. Faza „Define” skupia się na zrozumieniu celów projektu, „Measure” na gromadzeniu danych na temat wymagań i procesów, „Analyze” na analizie tych danych i identyfikacji kluczowych czynników, „Design” na opracowaniu nowego procesu lub produktu, a „Verify” na testowaniu i potwierdzeniu, że nowy proces lub produkt spełnia oczekiwania.
• IDOV (Identify, Design, Optimize, Verify): Ten model skupia się bardziej na fazach projektowania i optymalizacji. „Identify” polega na zrozumieniu celów projektu i potrzeb klientów, „Design” na opracowaniu nowego procesu lub produktu, „Optimize” na doskonaleniu tego projektu, a „Verify” na potwierdzeniu, że projekt spełnia oczekiwania.
• DMADOV (Define, Measure, Analyze, Design, Optimize, Verify): Ten model jest rozbudowaną wersją DMADV z dodatkową fazą „Optimize”, która skupia się na doskonaleniu projektu przed jego weryfikacją.
• DCCDI (Define, Customer Concept, Design, Implement): Ten model jest bardziej zorientowany na klienta, z fazą „Customer Concept” skupiającą się na zrozumieniu oczekiwań i potrzeb klienta. Fazy „Design” i „Implement” są podobne do tych w innych modelach.

Każdy z tych modeli ma swoje unikalne cechy i może być bardziej lub mniej przydatny w zależności od konkretnego kontekstu projektu. Wszystkie jednak mają na celu zapewnienie wysokiej jakości poprzez dobrze zaprojektowane procesy, produkty lub usługi.

Korzyści:

• Poznanie podstawowej terminologii związanej z DFSS;
• Zrozumienie istoty metody DFSS i zasad jej zastosowania;
• Pozyskanie wiedzy na temat metodyki przekładania wymagań klienta na parametry wyrobu/procesu;
• Poznanie zaawansowanych narzędzi do modelowania statystycznego;
• Zrozumienie zasad projektowania przy minimalnym koszcie wyrobu.

Adresaci szkolenia:

Dyrektorzy Produkcji, Liderzy, Managerowie, Inżynierowie Produkcji, Specjaliści ds. Kontroli Jakości, Dyrektorzy Jakości, Dyrektorzy i pracownicy działów R&D

Trener:

Doświadczony certyfikowany Master Black Belt

Czas trwania:

2 dni = 16 h

Metodyka szkolenia:

Szkolenie ma formę warsztatów w trakcie których uczestnicy poznają metodę DFSS i ćwiczą w praktyce poznane narzędzia na rzeczywistych przykładach

Materiały szkoleniowe:

Materiały szkoleniowe obejmują 80 stron i zawierają treść wykładu, definicje pojęć i ich angielskich odpowiedników, ćwiczenia wraz z rozwiązaniami.

Certyfikacja:

Uczestnicy po ukończeniu szkolenia otrzymują certyfikat ukończenia szkolenia

Program szkolenia:

Dzień 1

1.     Pojęcia i terminologia stosowana w DFSS – wprowadzenie

2.     Algorytm projektu DFSS

3.     Zdefiniowanie wymagań klienta

4.     Model Kano oraz Quality Function Deployment (QFD)

5.     Określenie wymagań funkcjonalnych

6.     Opracowanie i wybór koncepcji rozwiązania

7.     Wykorzystanie metody TRIZ

8.     Opracowanie fizycznej struktury wybranego rozwiązania

9.     Opracowanie karty parametrów rozwiązania i ich rozwinięcie

10.   Ocena ryzyka z wykorzystaniem DFMEA/PFMEA

11.   Optymalizacja funkcji przeniesienia

Dzień 2

1.     Design for X

2.     Macierz ortogonalna Taguchi

3.     Technika Design of Experiments

4.     Funkcja strat Taguchi

5.     Taguchi Robust Design

6.     Metodologia odpowiedź powierzchni (Responce Surface)

7.     Określenie tolerancji (Tolerance design and tolerancing)

8.     Pilotaż oraz projektowanie prototypu

9.     Walidacja prototypu oraz produkcji

10.   Uruchomienie produkcji masowej

11.   Zarządzanie ryzykiem

Termin i lokalizacja