Szkolenie TPM

Cel warsztatów:

Poznanie przez uczestników koncepcji TPM na poziomie pozwalającym na przygotowanie wdrożenia koncepcji w zakładzie

Opis szkolenia:

Metodologia Total Productive Maintenance (TPM), jest jednym z podstawowych narzędzi Lean Manufacturing. TPM pozwala znacząco podnieść efektywność wykorzystania urządzeń oraz zwiększyć ich niezawodność. Umożliwia również wyeliminowanie marnotrawstwa i nieefektywności dzięki czemu możliwe jest znaczące obniżenie sumarycznych kosztów utrzymania maszyn i urządzeń. Kluczem do sukcesu filozofii TPM jest zaangażowanie pracowników wszystkich działów w utrzymanie maszyn i urządzeń w przeciwieństwie do podejścia tradycyjnego opierającego się tylko na pracownikach utrzymania ruchu. TPM pozwala radykalnie zmniejszyć straty maszynowe , głownie poprzez redukcję liczby awarii i nieplanowanych postojów

Korzyści:

• Poznanie koncepcji TPM oraz jej głównych elementów,
• Pozyskanie wiedzy na temat organizacji wdrożenia TPM w fabryce,
• Poznanie wskaźników określających efektywność wykorzystania maszyn oraz eliminowania awarii,
• Poznanie metod analizy danych i problemów,
• Uzyskanie wiedzy na temat metod zarządzania ryzykiem związanego z parkiem maszynowym,
• Przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie.

Dla kogo?:

Pracownicy i kierownictwo produkcji, pracownicy służb utrzymania ruchu, pracownicy dozoru technicznego, pracownicy służb jakości, pracownicy działów ciągłego doskonalenia.

Czas trwania warsztatu:

Szkolenie trwa 2 dni – 16 h.

Trener:

Trener posiada kilkunastoletnie doświadczenie w zakresie wdrożeń TPM oraz utrzymania ruchu oraz funkcjonowania w systemie szczupłego wytwarzania wraz z TPM.

Materiały szkoleniowe i certyfikacja:

Uczestnicy otrzymują 70 stronicowe materiały szkoleniowe wraz przydatnymi dodatkowymi materiałami oraz certyfikat uczestnictwa.

Organizacja warsztatu:

Zajęcia mają formę warsztatową, zawierają dużą ilość ćwiczeń, przykładów oraz studiów przypadku.

Program warsztatu

I. Wprowadzenie do TPM
Wprowadzenie do kultury TPM. Uczestnicy odpowiedzą sobie czym jest TPM (gra szkoleniowa), jakie są nowe role mechanika i operatora oraz jakie funkcje pełni 5S i Kaizen w ramach TPM.

II. Autonomiczne Utrzymanie Ruchu
W ramach szkolenia zwrócimy uwagę jaką rolę pełni Autonomiczne Utrzymanie Ruchu w kulturze TPM. Uczestnicy poznają poszczególne kroki, etapy wdrażania TPM-AM oraz „best practice” które ułatwiają wdrożenie tego kroku.
1. Pierwsze czyszczenie – akcja „czerwona kartka”.
Omówienie pierwszego i kluczowego kroku podczas wdrażania TPM-AM. W tym kroku omówimy czym jest ten krok, jaki jest jego cel i jak dobrać zespół do realizacji „pierwszego czyszczenia”
2. Przeciwdziałanie źródłom zanieczyszczeń.
W tym kroku podkreślimy, że nie wystarczy posprzątać maszyny. Trzeba też dotrzeć do źródła anomalii i usunąć ich przyczynę źródłową. Jest to jednocześnie początek przygody z Focus Improvement.
3. Wprowadzenie tymczasowych standardów inspekcji.
Omówimy w tym kroku jak samodzielnie stworzyć karty kontrolne AUR. Nauczymy się też jak tworzyć instrukcje pracy One Point Lesson.
4. Przegląd standardów + metodyka szkoleń w ramach TPM
W ramach szkolenia zwrócimy uwagę jak skutecznie szkolić pracowników z zakresu TPM. W jaki sposób tworzyć i używać Job Matrix do zarządzania wiedzą techniczną pracowników.
5. Niezależne sprawdzanie.
Uczestnicy będą mieli okazję poznać na podstawie przykładów czym jest niezależne sprawdzenie, jakie daje efekty i wymierne korzyści. W tym kroku podkreślimy, jak niezależne sprawdzenie maszyn w ramach AM staje się częścią Planned Maintenance.
6. Kontrola i zarządzanie
Powiemy o roli przepływu informacji pomiędzy działem Produkcji i Utrzymania Ruchu. O tym, czym jest Gemba Walk w ramach TPM oraz w jaki sposób optymalizować działania TPM.
7. Autonomous Maintenance – Ciągłe doskonalenie.
Proces TPM nie ma końca. Codziennie pojawiają się nowe problemy techniczne, jakościowe. Odpowiedzią na nie jest sprawny i działający system TPM.

III. Planned Maintenance
Niesamowicie ważna część TPM skupiona na planowaniu działań Służb Utrzymania Ruchu. W tej części skupiamy się zarówno na planowaniu przeglądów jak i na realizacji zadań techników UR.
1. Wybór zadań Obsługi Technicznej
TPM to nie tylko działania prewencyjne. TPM do dobór odpowiedniej metody obsługi wyposażenia w zależności od konsekwencji. W tym kroku skupimy się na doborze tych zadań.
2. Analiza awarii.
Zadanie odpowiednich pytań po awarii może pozwolić uniknąć jej w przyszłości. W ramach ćwiczeń uczestnicy zapoznają się z pytaniami redukującymi awaryjność w przyszłości.
3. 10 przyczyn awarii wg japońskiego podejścia
W ramach ćwiczeń, na przykładach uczestników, przeanalizujemy wybrane awarie i określimy ich przyczyny źródłowe w ramach japońskiego podejścia TPM.
4. Planowanie działań TPM-PM
W tej części szkolenia poruszymy kwestię planowania przeglądów maszyn, jak pogodzić plan produkcji i plan przeglądów dla Służb Utrzymania Ruchu
5. Analiza krytyczności maszyn ABC
Czym jest analiza krytyczności maszyn ABC? Do czego służy, jak ją stworzyć i do czego może służyć w codziennej pracy techników UR.
6. Kluczowe wskaźniki dla TPM – OEE, MTBF, MTBR
Czym są wskaźniki OEE, MTBR, MTBF i jak je analizować .

IV – Quality Maintenance
Filar TPM który skupia się na poprawie i utrzymaniu wysokiej jakości produkowanych wyrobów. W ramach tego modułu uczestnicy poznają zależność pomiędzy jakością i innymi filarami TPM jak AM, PM, Kaizen.
1. Omawiając filar Quality Maintenance skupimy się na analizie wad przy użyciu metody Pareto oraz jak działania TPM (zarówno AM jak i PM) wpływają pozytywnie na poprawę jakości produkowanych wyrobów.
2. Poznamy zależności między czyszczeniem maszyn (inspekcja) a jakością produkowanego wyrobu
3. Poznamy metodę Genchi Genbutsu – idź i osobiście zobacz podzespoły które generują defekty

V – Focus Improvement
W ramach poznania tego modułu uczestnikom zostanie przekazana wiedza czym jest Focus Improvement oraz jego rola w poszczególnych krokach TPM. W tym kroku skupimy się także
na analizie awarii jako impulsowi do Ciągłego Doskonalenia.
1. Focus Maintenance jest sercem działań TPM. To podążanie ścieżką Ciągłego Doskonalenia, codzienne analizy awarii pod kątem dostępności parku maszynowego, wydajności czy też problemów jakościowych.
2. W tamach tego filaru poznamy także 16 strat TPM i jak ich eliminacja wpływa na efektywne wykorzystanie parku maszynowego OEE

VI – Kształcenie i szkolenia
Filar TPM poświęcony rozwojowi pracowników oraz ich kompetencji jakie są potrzebne do efektywnego zarządzania parkiem maszynowym. W tym kroku powiemy o tym jak utrzymać wypracowany poziom wiedzy oraz jak transferować wiedzę z działu Utrzymania Ruchu do działu Produkcji.
1. Filar poświęcony kształceniu i edukacji pracowników w ramach TPM.
2. W ramach szkolenia omówimy zarówno jak przekazywać wiedzę obecnym pracownikom oraz jak zaznajomić nowych pracowników z bieżącą kulturą organizacyjną opartą o TPM.

VII – Zarządzanie TPM
Moduł poświęcony działaniom, których zadaniem jest ciągły rozwój systemu TPM, budowaniu skutecznych zespołów które rozwiązują problemy techniczne i wprowadzaniu nowych pracowników w kulturę pracy opartej o TPM.
1. Podczas panelu dyskusyjnego omówimy jak skutecznie zarządzać dokumentacją, jak tworzyć małe grupy robocze
2. W ramach szkolenia omówimy też rolę kierownictwa w ramach TPM, kluczowe KPI, ich śledzenie oraz aspekty TPM w systemach zarządzania takich jak ISO czy też IATF.

VII – Bezpieczeństwo w TPM
Filar poświęcony regułom jak działać w ramach TPM, żeby prace były efektywne ale także bezpieczne dla użytkowników.
1. TPM to niesamowita przygoda dla całego zespołu naszej organizacji. Nie mniej jednak to praca z parkiem maszynowym. W ramach szkolenia poruszymy kwestię jak realizować plany przeglądów i drobne regulacje przez obsługę przy zachowaniu standardów bezpieczeństwa
2. Omówiona zostanie także analiza bezpieczeństwa dla prac TPM – Job Safety Analysis

VIII. Podsumowanie warsztatu