Warsztaty TPM u Ciebie w firmie

Cel warsztatów:

Poznanie przez uczestników koncepcji TPM na poziomie pozwalającym na przeprowadzenie wdrożenia koncepcji w zakładzie

Opis warsztatu:

Metodologia Total Productive Maintenance (TPM), jest jednym z podstawowych narzędzi Lean Manufacturing. TPM pozwala znacząco podnieść efektywność wykorzystania urządzeń oraz zwiększyć ich niezawodność. Umożliwia również wyeliminowanie marnotrawstwa i nieefektywności dzięki czemu możliwe jest znaczące obniżenie sumarycznych kosztów utrzymania maszyn i urządzeń. Kluczem do sukcesu filozofii TPM jest zaangażowanie pracowników wszystkich działów w utrzymanie maszyn i urządzeń w przeciwieństwie do podejścia tradycyjnego opierającego się tylko na pracownikach utrzymania ruchu. TPM pozwala radykalnie zmniejszyć straty maszynowe , głownie poprzez redukcję liczby awarii i nieplanowanych postojów

Korzyści:

Poznanie koncepcji TPM oraz jej głównych elementów,
Pozyskanie wiedzy na temat organizacji wdrożenia TPM w fabryce,
Poznanie wskaźników określających efektywność wykorzystania maszyn oraz eliminowania awarii,
Poznanie metod analizy danych i problemów,
Uzyskanie wiedzy na temat metod zarządzania ryzykiem związanego z parkiem maszynowym,
Przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie.

Dla kogo?:

Pracownicy i kierownictwo produkcji, pracownicy służb utrzymania ruchu, pracownicy dozoru technicznego, pracownicy służb jakości, pracownicy działów ciągłego doskonalenia.

Czas trwania warsztatu:

Warsztat trwa 2 dni – 16 h.

Trener:

Trener posiada kilkunastoletnie doświadczenie w zakresie wdrożeń TPM oraz utrzymania ruchu oraz funkcjonowania w systemie szczupłego wytwarzania wraz z TPM.

Materiały szkoleniowe i certyfikacja:

Uczestnicy otrzymują 70 stronicowe materiały szkoleniowe wraz przydatnymi dodatkowymi materiałami oraz certyfikat uczestnictwa.

Organizacja warsztatu:

Zajęcia mają formę warsztatową, zawierają dużą ilość ćwiczeń, przykładów oraz studiów przypadku.

Program warsztatu

Część pierwsza – wprowadzenie do TPM

1. Co to jest TPM?
Uczestnicy w ramach szkolenia dowiedzą się czym jest TPM, jakie są przed nim zadania i cele.
2. Nowe role operatora i mechanika w ramach TPM.
Omówienie z jakimi nowymi rolami i obowiązkami spotkają się pracownicy produkcji oraz działu UR w ramach TPM.
3. Różnica między awarią i usterką.
Czy awaria i usterka to jest to samo? Jaka jest miedzy nimi różnica? Omówienie skutków usterki i awarii?
4. Koszt awarii
Czy awaria kosztuje? I jak szacować koszt awarii.
5. Rola TPM AM w Planned Maintenance
Jaką rolę pełni TPM AM? Czy jest to samodzielny system czy może autonomiczna część Planned Maintenance?
6. 5S w ramach TPM.
5S to fundament TPM. Uczestnicy zobaczą jak 5S wspiera TPM, redukuje awaryjność ale też jak brak 5S wydłuża czas niesprawności maszyn i powoduje zwiększenie ilości awarii. Moduł prowadzony z użyciem gry symulacyjnej.

Część druga – siedem kroków TPM-AUR

7. Pierwsze czyszczenie – akcja „czerwona kartka”.
Warsztaty realizowane na maszynie. W trakcie warsztatów zostanie sporządzona lista niezgodności jakie uczestnicy znajdą na maszynie. Na podstawie tych anomalii zostanie stworzony Wstępny Plan działania AM.
8. Przeciwdziałanie źródłom anomalii.
W tym kroku uczestnicy nauczą się, że nie wystarczy posprzątać maszynę. Trzeba też dotrzeć do źródła anomalii i usuną ich przyczynę źródłową.
9. Wprowadzenie tymczasowych standardów inspekcji.
W tym kroku uczestnicy samodzielnie stworzą pierwsze, samodzielne karty kontrolne AUR. Nauczą się też jak tworzyć instrukcje pracy One Point Lesson. Zwrócimy też szczególną uwagę jak tworzyć bezpieczne instrukcje pracy do konserwacji maszyn ( analiza Job Safety Analysis).
10. Przegląd standardów + metodyka szkoleń w ramach TPM
W ramach warsztatów zwrócimy uwagę jak skutecznie szkolić pracowników z zakresu TPM. W jaki sposób tworzyć i używać Job Matrix do zarządzania wiedzą techniczną pracowników.
11. Niezależne sprawdzanie.
Uczestnicy będą mieli okazję poznać na podstawie przykładów czym jest niezależne sprawdzenie, jakie daje efekty i wymierne korzyści.
12. Kontrola i zarządzanie
Powiemy o roli przepływu informacji pomiędzy działem produkcji i utrzymania ruchu. O tym czym jest Gemba Walk w ramach TPM oraz w jaki sposób optymalizować działania TPM.
13. Autonomous Maintenance – Ciągłe doskonalenie.
Proces TPM nie ma końca. Codziennie pojawiają się nowe problemy techniczne, jakościowe. Odpowiedzią na nie jest sprawny i działający system TPM.

Część trzecia – Podsumowanie

14. Wybór zadań w ramach TPM – przeciwdziałanie awariom
Czy każdej awarii należy przeciwdziałać? I czy awaria awarii równa? Powiemy sobie o doborze metody przeciwdziałania do rodzaju awarii.
15. Analiza ABC
Kilka słów o tym, czy każda maszyna w organizacji ma taki sam priorytet z punktu widzenia TPM, jakości i utrzymania produkcji
16. Analiza awarii.
Zadanie odpowiednich pytań po awarii może pozwolić uniknąć jej w przyszłości. W ramach ćwiczeń uczestnicy zapoznają się z pytaniami redukującymi awaryjność w przyszłości.
17. 10 przyczyn awarii wg japońskiego podejścia
W ramach ćwiczeń, na przykładach uczestników, przeanalizujemy wybrane awarie i określimy ich przyczyny źródłowe w ramach japońskiego podejścia TPM.
18. Kluczowe wskaźniki dla TPM – OEE, MTBF, MTBR
Czym są wskaźniki OEE, MTBR, MTBF i jak je analizować .